電泳設(shè)備的使用方法及技巧
(1)一般金屬表面的電泳涂裝,其工藝流程為: 預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
(2)被涂物的底材及前處理對(duì)電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹,用棉紗清除工件表面的浮塵,用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理,對(duì)表面要求過高時(shí),進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽(yáng)極電泳前須進(jìn)行磷化處理,否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時(shí),一般選用鋅鹽磷化膜,厚度約1~2μm,要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。
(3)在過濾系統(tǒng)中,一般采用一級(jí)過濾,過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu),孔徑為25~75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進(jìn)行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮,孔徑50μm的過濾袋佳,它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求,而且解決了過濾袋的堵塞問題。
(4)電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小,直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量,槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6~8次/h較為理想,不但保證漆膜質(zhì)量,而且確保槽液的穩(wěn)定運(yùn)行。
(5)隨著生產(chǎn)時(shí)間的延長(zhǎng),陽(yáng)極隔膜的阻抗會(huì)增加,有效的工作電壓下降。因此,生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況,逐步調(diào)高電源的工作電壓,以補(bǔ)償陽(yáng)極隔膜的電壓降。
(6)超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度,保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運(yùn)行中應(yīng)注意,系統(tǒng)一經(jīng)運(yùn)行后應(yīng)連續(xù)運(yùn)行,嚴(yán)禁間斷運(yùn)行,以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上,無(wú)法徹底清洗,將嚴(yán)重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運(yùn)行時(shí)間而呈下降趨勢(shì),連續(xù)工作30~40天應(yīng)清洗一次,以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。
(7)電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應(yīng)在3個(gè)月以內(nèi)。以一個(gè)年產(chǎn)30萬(wàn)份鋼圈的電泳生產(chǎn)線為例,對(duì)槽液的科學(xué)管理極為重要,對(duì)槽液的各種參數(shù)定期進(jìn)行檢測(cè),并根據(jù)檢測(cè)結(jié)果對(duì)槽液進(jìn)行調(diào)整和更換。一般按如下頻率測(cè)量槽液的參數(shù): 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰(陽(yáng))極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率 每天一次;顏基比、有機(jī)溶劑含量、試驗(yàn)室小槽試驗(yàn) 每周2次。
(8)對(duì)漆膜質(zhì)量的管理,應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚,外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象,定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標(biāo)。檢驗(yàn)周期按生產(chǎn)廠家的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),一般每個(gè)批次都需檢測(cè)。
電泳涂裝及水性漆的運(yùn)用,標(biāo)志著涂裝工業(yè)的一項(xiàng)重大進(jìn)步。
電泳涂裝施工速度快,可實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化連續(xù)作業(yè),減輕勞動(dòng)強(qiáng)度,漆膜均勻,附著力強(qiáng),對(duì)一般涂裝方法不易涂到或涂不好的部位,如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整,光滑的漆膜。涂料利用率高達(dá)90%-95%,由于電泳涂料是以水作為溶劑的,具有不燃性,無(wú)毒、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。電泳后經(jīng)過烘干的漆膜,具有優(yōu)良的附著力,它的防銹性耐腐蝕性,耐候性等性能均優(yōu)于普通油漆及一般的施工方法。